日前，滄州煉化動力車間技術(shù)人員，對2008年底投資300余萬元新建并投用的兩臺250噸/小時鍋爐除氧器，進(jìn)行了技術(shù)標(biāo)定。標(biāo)定結(jié)果顯示，新除氧器一年可節(jié)約蒸汽12000多噸，產(chǎn)生效益150余萬元；節(jié)約電能200余萬度，節(jié)約電費(fèi)120多萬元，每年產(chǎn)生效益近300萬元。
滄煉動力車間原有5臺除氧器，分別擔(dān)負(fù)催化裝置和中壓爐除氧水的供水任務(wù)。這5臺“元老級”的除氧器，不僅控制程序復(fù)雜，而且由于霧化模式不同，造成除氧運(yùn)行不平衡。特別是給水泵引水管容量不足，除氧器之間并聯(lián)運(yùn)行水位不能平衡，達(dá)不到相互備用；給水泵能力偏大，而實際負(fù)荷偏低，存在大馬拉小車現(xiàn)象，催化廢熱鍋爐給水又是自動控制，有時需求量波動，為了保證給水泵的穩(wěn)定運(yùn)行，只有開部分旁路閥控制，導(dǎo)致給水泵電機(jī)耗電能很大。擔(dān)負(fù)中壓爐供水任務(wù)的兩臺除氧器，因中壓爐在非冬季的情況下負(fù)荷偏低，造成除氧旋膜霧化不良，蒸汽單耗明顯上升，還影響了除氧給水的品質(zhì)。這5臺除氧器不僅效率低、能耗高，還給日常操作和安全生產(chǎn)帶來很大的隱患。
這個車間的技術(shù)人員經(jīng)過多方的技術(shù)論證，提出了技改方案。公司經(jīng)過認(rèn)真的調(diào)研，采納了車間技術(shù)人員的建議，對原有的除氧器進(jìn)行了整合，于去年底投資300余萬元新建了兩臺250噸/小時的高效旋膜除氧器，并加裝了乏汽回收裝置。他們在充分利舊的情況下，重新設(shè)計了配套管線及控制閥組，并將除氧監(jiān)視控制信號引入DCS控制室。改造后，機(jī)泵由原來的12臺整合為5臺，負(fù)荷率由原來的40~60%提高到現(xiàn)在的90%左右，僅此一項，每年就可節(jié)電200多萬度，折合費(fèi)用120多萬元。除氧器取消原來兩套除氧系統(tǒng)分別供水的系統(tǒng)模式，采用一套一體化KLAR裝置，這套裝置在提高負(fù)荷水平節(jié)約蒸汽的同時，增上的乏汽回收裝置還可將對空排氣熱能回收后再利用，每年節(jié)約的低壓蒸汽總計可達(dá)12000噸左右，折合費(fèi)用150萬元。一年多就可收回設(shè)備全部投資。
這項節(jié)能設(shè)施投用后，不僅降低了能耗，提高了除氧水的品質(zhì)達(dá)標(biāo)率，而且還簡化了流程，減輕了職工勞動強(qiáng)度。
